原文來自：建約車評 余建約
作為世界上對質(zhì)量要求最為嚴苛的汽車品牌之一，寶馬在中國的供應商的本土化程度，一定程度上反應了中國汽車供應鏈的水平。
2019年7月中旬，一群汽車媒體人來到了華晨寶馬鐵西工廠，大多數(shù)人對于這個4A級工業(yè)旅游目的地已經(jīng)熟悉得不能再熟悉。然而這一次，他們將會被邀請看到一些新的東西：
一座汽車工廠，對宏觀經(jīng)濟意味著什么？對工業(yè)意味著什么？一輛汽車產(chǎn)品的背后，那個龐大的供應鏈意味著什么？
一
2003年5月，一大批德國人從富饒的巴伐利亞州首府慕尼黑來到了中國東北的老工業(yè)城市沈陽。彼時的沈陽，正在焦頭爛額的國有企業(yè)下崗再就業(yè)的浪潮中艱難復原，中央政府剛剛提出了振興東北的戰(zhàn)略。
這些德國人的核心工作，是在“凋敝”的沈陽大東區(qū)，建設一座現(xiàn)代化的汽車工廠。
2003年，中國汽車市場剛剛迎來了第一輪“井噴”，銷量同比增長70.73%，達到了215萬輛。
盡管如此，彼時最受中國人歡迎的汽車依然還是捷達、桑塔納等車型。德國人并不清楚，作為高端品牌的寶馬，在這里能夠賣出多少輛車。
在2018年結(jié)束的時候，中國沈陽，已經(jīng)成為了寶馬全球最大的制造基地。這一年，近49.2萬輛寶馬牌轎車源源不斷地從沈陽被運到中國的消費者手中。
據(jù)華晨寶馬提供的數(shù)據(jù)，該公司2018年的產(chǎn)值為1380億元，納稅達到了310億元。要知道，在2018年，整個沈陽市的財政收入剛剛達到720億元。
當然了，這些數(shù)字僅僅是汽車制造業(yè)的一個縮影。
汽車工業(yè)更具廣泛社會意義的，是他們具有極大縱深感的供應鏈。
華晨寶馬CEO魏嵐德說，華晨寶馬不僅僅是19290名公司員工的公司，也是所有中國本地供應商員工的公司。
截止2018年12月，寶馬在中國已經(jīng)擁有了378家供應商。
在沈陽的大東和鐵西的寶馬工廠，每天有超過2000輛汽車從生產(chǎn)線上開下來。
然而，一個令人更為印象深刻的數(shù)據(jù)是，每天有超過1000萬個零部件，從各地運抵沈陽。
請注意，這1000多萬個零部件中的任何一個部件出現(xiàn)了問題，就會造成整個汽車產(chǎn)線的停轉(zhuǎn)，這顯然是一個巨大的損失。
華晨寶馬的供應鏈管理是“零缺陷”理念的實踐，即力圖在每一個零部件、每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都將缺陷與失誤降到最低，盡可能的接近工廠“零缺陷”、生產(chǎn)“零缺陷”、中國市場供應“零缺陷”，這是不可思議的目標。
要實現(xiàn)這樣的目標，并不是說你給了供應商很多錢，然后對他們進行“威逼利誘”就可以實現(xiàn)的。
這需要大量腳踏實地的工作，它不僅僅是優(yōu)質(zhì)的研發(fā)，良好的制造工藝，工業(yè)4.0的產(chǎn)線，更需要極端注重質(zhì)量的企業(yè)文化，需要每一名一線操作人員兢兢業(yè)業(yè)的工作態(tài)度。
2019年7月16日-19日，華晨寶馬組織了一波媒體人士，走進了四家中國本土零部件供應商企業(yè)：新晨動力、福耀玻璃、首鋼股份和立中集團。
這些看起來毫不性感的名字，實現(xiàn)了令人極度震驚的“0PPM”（每一百萬個零部件0缺陷）。
主管采購出身的華晨寶馬CEO魏嵐德先生說，這些中國本土的零部件供應商，達到了令人感到不可思議的質(zhì)量水準。
對于車評君而言，這也是第一次見識了真正達到“0PPM”的制造企業(yè)。
在剛抵達沈陽的時候，華晨寶馬的公共關系及企業(yè)社會責任副總裁楊美虹說，她對中國的汽車制造業(yè)非常有信心，彼時的我盡管不動聲色，但內(nèi)心里面卻打著一個巨大的問號。
但是，當我踏進新晨動力車間的時候，所有的疑慮都被打消了，代之而起的是一股強烈的自豪感。
在數(shù)周之前，車評君還在大眾沃爾夫斯堡的制造工廠參觀。在很長的一段時間之內(nèi)，那里都是歐洲的汽車制造中心，那些流水線的工人們充滿驕傲地進行著自己的作業(yè)，同時又警惕地注視著來訪者，以防他們“偷拍”這里的生產(chǎn)線。
現(xiàn)在，我們可以非常確定地說，全球最先進的汽車制造工廠，主要分布在中國。
此外，中國已經(jīng)擁有了大量令人尊敬的零部件供應商，這個數(shù)字正在飛速擴大，而隨著全球汽車工業(yè)進入到智能時代，軟硬結(jié)合的中國汽車供應鏈將具備更強的競爭力。
這個事情的發(fā)生只用了15年。
二
中國汽車工業(yè)的15年，是高速發(fā)展的15年，從業(yè)者從中享受到了發(fā)展的榮光，但在背后也有大量不足為外人道的艱辛。
一方面，是汽車制造商的付出；另一方面，是中國本土零部件供應商的努力。
Mr. Benedikt Hartmann，來華晨寶馬之前是寶馬集團的采購副總裁，現(xiàn)任華晨寶馬采購和質(zhì)量副總裁。
他告訴我們，華晨寶馬在成立之初，在中國勉強只能找到幾家供應商。在那個時候，要在中國找到一家符合寶馬質(zhì)量標準的供應商，實在是太難了。
在2003年，寶馬在中國的汽車制造完全通過CKD的方式進行，即在德國生產(chǎn)好所有的零部件，運到中國，再組裝成一輛汽車。
這顯然無法實現(xiàn)當初寶馬在中國建設制造工廠的目標。
比如，現(xiàn)在的華晨寶馬，年生產(chǎn)汽車約50萬輛，意味著每年都將采購不以數(shù)計的零部件，而每一個部件，都會對應著客戶定制的一臺汽車，現(xiàn)代化的大工業(yè)生產(chǎn)，對“just in time”，有著極其嚴苛的要求。
沈陽鐵西工廠的總裝線擁有600多個工位，每一個工位都以固定的節(jié)拍展開工作。這就意味著，這600多個工作崗位，每一個崗位完成自己的裝配工作時間都是一致的。
這需要每個工作崗位上，在某輛特定的車型通過生產(chǎn)線的時候，所有對應的零部件，必須準時送到，哪怕一分一秒的延誤，都可能會影響到生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)節(jié)拍。停線，意味著整條生產(chǎn)線以及整個物流供應鏈需要全部停下來。
在這樣的背景之下，最大限度地降低零部件的物流配送半徑，是一個近乎本能的反應，本地化是近乎本能的反應。這是降低庫存的最好方式，也是降低生產(chǎn)作業(yè)過程中不確定性的最好方式。
于是，華晨寶馬開始了艱難的供應鏈本土化之旅。
首鋼股份，盡管在目前已經(jīng)是世界上最先進的汽車鋼板供應商之一， 也在2009年才進入了汽車鋼板制造市場。
在此之前，盡管中國已經(jīng)快速成為全球最大的鋼鐵生產(chǎn)大國，但幾乎還沒有一家鋼鐵巨頭，能夠打入到汽車鋼板這個利潤豐厚的市場。記得在2007年，中國的一家自主品牌與寶鋼達成了鋼板供應合同。彼時的汽車從業(yè)者還向車評君抱怨，中國本土的汽車制造業(yè)，高強度鋼板的供應幾乎全部需要依賴外資鋼廠。
2011年，華晨寶馬將首鋼納入了鋼板供應商考察名單。2013年，華晨寶馬完成了對首鋼的生產(chǎn)線和產(chǎn)品的認證工作。2014年，首鋼開始為華晨寶馬供應汽車內(nèi)板。
鑒于首次服務于一家高端豪華汽車品牌，首鋼的鋼板生產(chǎn)團隊對于寶馬極度嚴苛的質(zhì)量要求感到不適應。
于是，寶馬方面組織專家團隊深入首鋼，除了對設備、產(chǎn)線和生產(chǎn)流程進行優(yōu)化之外，還對生產(chǎn)管理團隊進行培訓，推廣“零缺陷”理念。
為促進首鋼出產(chǎn)鋼板的油膜質(zhì)量，寶馬方面在油膜儀的選型、標定和維護等多個方面為首鋼提供技術支持，并促使該公司在2016年將油膜儀投入生產(chǎn)，并大幅提升了鋼板表面油膜的質(zhì)量。
為解決鋼板表面質(zhì)量問題，避免表面出現(xiàn)灰塵、麻點等狀況，寶馬和首鋼雙方，就清潔生產(chǎn)方面，進行專項研究，最終實現(xiàn)了生產(chǎn)線的封閉生產(chǎn)。這些工作，使得首鋼的汽車鋼板在各個嚴格意義上均達到了寶馬嚴苛的質(zhì)量標準。
2018年，中國首鋼的鋼板通過寶馬德國雷根斯堡工廠產(chǎn)品認證，獲得了供貨資格。
新晨動力的崛起，從另外一個側(cè)面詮釋了寶馬在中國本地化的努力和成效。
2012年12月12日，新晨動力在慕尼黑與寶馬簽署了合作協(xié)議，開始進入到華晨寶馬的供應商名單。隨后，寶馬為新晨動力組建了一個20余人的項目團隊。
該團隊包括寶馬集團發(fā)動機研發(fā)、質(zhì)量、采購、項目管理、生產(chǎn)等各個板塊的專家，備受關注的“王子發(fā)動機之父”約翰·夏普先生也在這個團隊中。
他們?yōu)樾鲁縿恿θ?、深入地解讀寶馬技術標準與產(chǎn)品質(zhì)量要求，同時提供多方面有效的資源和支持。在華晨寶馬的幫助下，新晨動力建立起了規(guī)范的研發(fā)、試驗及問題解決流程。
這樣的支持在2015年的時候，進入到了一個新的高度。
這一年，新晨動力收購了華晨寶馬曲軸生產(chǎn)線，為寶馬在沈陽的動力總成公司每年高達50萬臺的發(fā)動機獨家提供曲軸。
為了確保質(zhì)量，華晨寶馬的技術人員對新晨動力每一個崗位上的員工實施“一對一”的技術幫扶。這意味著，每一個新晨動力的員工，都會在華晨寶馬對應員工的支持下進行為其6個月的技術培訓。這些幫扶人員只有在新晨動力的員工確保能夠獨立進行保質(zhì)保量的工作之后，才被允許撤出。
在近2年的時間里，華晨寶馬生產(chǎn)團隊每兩周都會去新晨動力的工廠召開曲軸生產(chǎn)管理指導會議，一旦發(fā)現(xiàn)問題，就會現(xiàn)場進行解決。
新晨動力方面，除了引進華晨寶馬先進的管理理念之外，還向每一個員工傳達質(zhì)量和責任意識。
在這次參觀中，新晨動力向我們展示了一個看起來“完美無瑕”的曲軸，這個曲軸可以通過任何機械設備的質(zhì)量檢測，且不影響使用。但是，新晨動力的員工主動將該曲軸定義為“次品”，原因是在某個齒輪上有著一道極不明顯的劃痕。
他們無時不刻地被告知，需要樹立極度嚴苛的質(zhì)量意識。
為了控制質(zhì)量，新晨動力的作業(yè)班組長每天甚至會查看員工的情緒并進行記錄，他們認為在制造領域，每一位員工的心情都將會影響到制造質(zhì)量。
此外，這個行當為了控制過程尺寸，所進行的CPK值分析，每次取樣為290個尺寸，新晨動力的做法是，對3500個尺寸進行取樣和計算CPK值。
在中國，有105家曲軸生產(chǎn)商，PPM值能夠達到3就已經(jīng)非常好了。新晨動力，則達到了駭人聽聞的0。
2018年，這家中國的發(fā)動機曲軸供應商，獲得了寶馬慕尼黑動力總成工廠的曲軸訂單。他們在質(zhì)量管理上達到的0PPM水準，震動歐洲。
新晨動力，在發(fā)動機的心臟部件——曲軸上所取得的巨大成功，極大的激勵了我，并不是只有德國人和日本人，才能夠打造出完美無瑕的產(chǎn)品質(zhì)量。
三
供應商的成長，也幫助到了寶馬。
這使得這家豪華品牌汽車制造商，在非?？斓臅r間之內(nèi)將中國的產(chǎn)量提升到了約50萬輛這種極度令人印象深刻的規(guī)模。
對于中國的汽車工業(yè)而言，OEM們?nèi)绾闻c供應商相處，有非常多的東西可以從寶馬這里學習。
一個擁有100年歷史的企業(yè)，與一家只有10年歷史的企業(yè)，在面對這些問題的時候，有著非常不一樣的作風和方法論。
在過去的2018年，以及已經(jīng)過去一半的2019年，中國的車市哀鴻遍野，在衰退中，出現(xiàn)了非常多的主機廠與供應商的矛盾。
不僅僅是車企，在國內(nèi)，大多數(shù)甲方還不知道怎么和乙方良好地相處。
車評君詢問了一個有過公關經(jīng)歷的朋友，甲方是如何對待她們的。她的回答代表了一種普遍的感覺：虐你沒商量，會提出各種匪夷所思的要求，會追求掏錢就是大爺?shù)母杏X；乙方?jīng)]有尊嚴，被呼來喝去，金主爸爸一點好臉色都沒有。
設想一下，如果車企如此對待供應商，怎么確?！傲闳毕荨保抗痰膯T工，在這樣的心情之下，如何能夠把工作做好，如何能夠追求精益求精。
在這樣的背景之下，車企不得不在質(zhì)量上投入越來越多的資源，這幾乎是一個沒有盡頭的“老鷹捉小雞”的游戲。
華晨寶馬和供應商彼此之間的關系非常融洽，能夠給人帶來一種“共生”的感覺。
顯然，這是一種更為可持續(xù)發(fā)展的健康關系。
其他類型的供應商，在評價華晨寶馬的時候也會有類似的感覺。在活動中，公關公司的一個執(zhí)行人員告訴我，她服務了國內(nèi)二十幾個汽車品牌，和華晨寶馬合作是最愉快的，她非常明確地將這家公司排在了第一的位置。因為在合作中，除了專業(yè)之外，還有更多的對等和尊重。
這恐怕是百年車企和十年企業(yè)之間最大的區(qū)別。這種區(qū)別，在形式上，表現(xiàn)出了心態(tài)的不同；在實質(zhì)上，是一種更加聚焦在事物本質(zhì)上的做事原則。
當然了，華晨寶馬CEO魏嵐德也說過，他們與供應商關系的底限，是質(zhì)量。所有的努力和工作，都是為了提升質(zhì)量而服務的。魏嵐德認為，對于那些不符合質(zhì)量要求的供應商，盡早結(jié)束合作是對彼此最好的選擇。
事實上，他們會選擇志同道合的供應商，視質(zhì)量為生命，能夠不斷地改進，不斷地追求零缺陷。
寶馬將供應商視為自己的合作伙伴，將自己的管理經(jīng)驗、工藝、方法論毫不保留地與他們進行分享。
同時，也給他們提出嚴苛的要求，令其不斷地追求更加卓越的質(zhì)量。
華晨寶馬，從2003年成立，經(jīng)過了16年的努力之后，其在中國的供應商數(shù)量從原來的幾家發(fā)展到了現(xiàn)在的378家。
寶馬，作為全球范圍之內(nèi)豪華車的領導品牌，其遴選供應商的標準，顯然是所有品牌里面標準最高的。
在一定程度上，任何一家零部件供應商如果能夠進入寶馬的供應商名單，就意味著打開了通往所有汽車品牌的大門。
這378家本土供應商中，赫赫有名的，包括福耀玻璃、寧德時代等；并不知名，但在自己的行業(yè)中已經(jīng)成為了“隱形冠軍”的，包括立中集團，沈陽名華，新晨動力等。
這樣優(yōu)秀的中國零部件制造商，早已經(jīng)走向了世界各地。
福耀玻璃生產(chǎn)線
總結(jié)
寶馬在中國的供應鏈，其實就是代表了具備世界級水準的中國汽車零部件供應鏈。
這條供應鏈，不僅支撐著像寶馬這樣的豪華品牌進行大規(guī)模的量產(chǎn)。同時，也在支持著中國每年超過2800萬輛汽車的生產(chǎn)和制造。
此時的中國，無論你身處中國東北的沈陽，還是長三角的安亭，以這些地方為中心，方圓400公里之內(nèi)，你可以找到制造一輛整車的所有零部件。
當時針轉(zhuǎn)到2019年的時候，中國的汽車供應鏈在很多細分市場已經(jīng)有越來越多的本土供應商正在崛起，并在全球范圍之內(nèi)具備了極強的競爭力。
也只有在這樣的基礎之上，中國電動車以及智能汽車產(chǎn)業(yè)才有發(fā)展起來的堅實基礎。
在未來的某一天，當智能汽車遍地行走的時候，我們需要對像華晨寶馬這樣的企業(yè)，以及他們對培育中國本土汽車供應鏈所做出的工作心存感激。
